Como Funciona

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Nuestra empresa GAMMAKAT trabaja en el desarrollo de procedimientos catalíticos en el campo de la protección medioambiental y de la garantía del suministro energético descentralizado a partir de las sustancias residuales disponibles (mayormente residuos sólidos). En este caso se puede recurrir a un extenso trabajo de investigación en el área de la investigación energética. Los exitosos resultados de la investigación se han perfeccionado en cuanto a la técnica de las aplicaciones. Se vislumbran una serie de resultados que permiten una aplicación a largo plazo sin subvenciones o con pocas subvenciones. Esto concierne a la eliminación de residuos procedentes de la agricultura, residuos industriales y domésticos, a la utilización de fuentes energéticas respetuosas con el medioambiente y al control rentable de los procesos catalíticos en los reactores mediante la realización de síntesis isotérmicas.

Por  tanto  se  abren  numerosos  recursos  para  la  fabricación  de  destilados  intermedios,  que  en  las centrales  eléctricas  de  ciclo  combinado,  aportan  un  elevado  grado  de  eficacia  en  la  generación  de energía eléctrica (hasta un 60 %) y que evitan el impacto ambiental de dioxinas, furanos, PCB, azufre e  hidrocarburos  incombustibles. Estos residuos son residuos industriales  y domésticos, problemas  de eliminación  en  la  fabricación  de  alimentos,  residuos  de  la  agricultura,  residuos  de  refinado,  carbones ligníticos y lignitos de escaso valor, o sea todas las sustancias orgánicas que hasta ahora también se
almacenaban en los vertederos de basuras.

Mediante  la  aplicación  de  nuevos  componentes  modernos  de  ingeniería  química,  de  catalizadores cristalinos  de  finas  moléculas,  de  su  suspensión  en  petróleo  y  en  turbinas  de  alta  potencia,  como
reactores,  se  puede  acortar  el  tiempo  de  transformación  de  las  sustancias  residuales  en  productos semidestilados  (Diesel crudo)  de  300  millones  de  años  a  3  minutos.  Esto,  en  la  turbina,  se  produce durante  una  etapa posterior  al  proceso  catalítico,  por  medio  de  la  evaporación  y  la  condensación  del producto.  La  turbina,  además,  se  ocupa  de  que el  transporte  de  los  residuos  esté  dosificado correctamente durante la presión negativa y la evaporación del producto en el lado de presión.

El término de esta tecnología es D C P = Despolimerización Catalítica sin Presión

La situación de partida

Los  combustibles  generados  a  partir  de  residuos  y  materias  primas  biológicamente  reciclables, representan  una  creciente  alternativa a  la  fabricación  de  aceites  minerales  a  partir  de  productos  del petróleo para el futuro de la técnica energética descentralizada.
Deberían sustituir cada vez más al petróleo que será escaso en un futuro. Para ello será necesaria una gran cantidad de sustancias adecuadas, aunque sólo se tenga que sustituir parte  de la gran cantidad de petróleo  extraído  por la fabricación de  combustibles sintéticos.  Estas sustancias se encuentran  en materias  primas  regenerativas  como  la  madera  y  los  vegetales, aunque  también en  los  residuos  de nuestra civilización  como  plásticos,  residuos animales  y  vegetales,  aceites  usados  y  otros  residuos orgánicos, que por su valor energético también podemos denominar materiales reciclables

Para  poder  convertir  estos  restos  en carburantes  es  necesario  un  elevado  grado  de  eficacia.  Los hidrocarburos contenidos en los residuos se tienen que obtener casi en su totalidad como carburantes. El  ejemplo  para  el  nuevo  proceso  patentado  es  la  formación  natural  de “petróleo”.  Mediante  el desarrollo continuo  de  este  proceso  y teniendo  en cuenta  los  problemas  de  los residuos  actuales,  es posible producir combustible Diesel de calidad en lugar del petróleo.
Los puntos clave del proceso son:

  • Una temperatura de 270 °C  – 360 °C
  • Catalizadores minerales de cambio iónico
  • Hasta 100 % de catalizadores y cristalizados, que son muy activos

Los  catalizadores minerales que  permiten  el  auténtico  proceso  son  el  resultado  de  un  trabajo  de investigación  intensivo  durante  décadas.  Los  procesos  de  producción  adecuados  garantizan  un porcentaje escaso de costos de los catalizadores dentro de los costos empresariales del procedimiento y por  tanto  existe  la  posibilidad  de  producir  un  combustible  Diesel  de  gran  calidad  a  precios muy atractivos.

La  instalación  necesaria casi no requiere mantenimiento,  es segura  y fiable. Trabaja como un suministrador energético autónomo y al hacerlo produce por sí misma el calor del proceso y para el gasto energético del procedimiento por medio de una unidad de energía eléctrica.

En un circuito cerrado se mezclan los materiales reciclables con los catalizadores minerales añadidos.
Durante la reacción catalítica, que se realiza a continuación, tienen lugar los siguientes procesos:

  • Reducción  molecular  (despolimerización/generación de  aceite)  a  baja  temperatura  (290°C  – 360°C) y prácticamente sin presión (depresión escasa de 0,1 bar).
  • Elevado grado de conversión de la potencia calorífica de las sustancias de entrada (más del 80 % del hidrocarburo contenido), lo que hasta ahora no se podía lograr.
  • Descontaminación  de  halogenados  peligrosos  por  medio  de  la  combinación  en  estado  líquido como sal.
  • Combustible Diesel apto para motores como producto final.

Proceso de reacción

¿Qué ocurre durante la reacción de DCP?

¿Qué conversión de material se produce en la turbina de reacción?
Al observar la prueba de una semana de duración en una planta de pruebas con la basura separada y preparada para el proceso
se llega a las siguientes conclusiones:

  • Temperatura  de  reacción  en  el  punto  más
    caliente  de  la  turbina  de  reacción: < 360 ºC  (sin ninguna otra energía adicional en forma de calefacción, microondas o llama).
  • Producción de los hidrocarburos aportados en el producto generado: 89%.
  • Potencia calorífica del producto generado: 12.000 kcal/kg (alcanos del C16).
  • Índice de cetano del producto: 63,6 (el índice de la norma ASTM D 613 es 46)
  • Grado de desulfuración con respecto al producto inicial: aprox. 90%.
  • Espesor, viscosidad, porcentaje de agua y residuos según lo indicado en la norma EN 590.

Estos no son los resultados de la pirolisis de la descomposición térmica con calefacción exterior, como
ha repetido en múltiples ocasiones erróneamente y sin base científica, el profesor Behrendt de Berlín.
Estos son los resultados de la reacción de difusión catalítica (<360ºC) que corresponden a la reacción
de la formación del petróleo de la tierra.
El  aumento  de  la  temperatura  de  conversión  de  15  ºC  a < 360 ºC  y  la  modificación  del  proceso  de reacción de agua a aceite, es decir las diferencias con respecto al proceso de reacción de la formación de petróleo de la tierra, no tienen prácticamente ninguna influencia.
¿Qué ocurre realmente en la turbina?

Los residuos añadidos, una mezcla de:

  • sustancias biológicas, como papel, celulosa, algodón, grasas, madera y restos orgánicos de prensa y
    sustancias minerales, como plásticos, aceites, breas y goma…
    …entran en estrecho contacto con el aceite del circuito de reacción durante el cual los procesos de la
    mezcla de la adsorción del catalizador al material inicial, la reacción, la desorción de los productos de
    reacción  generados  y  la  evaporación  de  los  productos  de  reacción  se  desarrollan  en  la  turbina  de reacción(corazón  de  la  tecnología) en  un  período  de  aprox.  3  minutos  a  aprox. < 360 ºC.
  • Cada reacción  individual  es  muy  interesante  porque  explica  por  qué  el  producto  tiene  que  ser  gasóleo  de gran calidad.

Se producen dos reacciones principales:

1.- La extracción de CO2 que reduce el porcentaje de oxígeno de los componentes orgánicos a 0 e incluso produce un exceso de hidrógeno en el proceso y…
2.- La  despolimerización,  es  decir,  la  reducción  molecular  que  se  produce  hasta  que  las moléculas sean tan cortas que la temperatura de reacción permita la evaporación.

Por esta razón sólo se producen hidrocarburos con una temperatura de evaporación de aprox. < 360 ºC y se trata de gasóleo, nada más.

De modo que además del gasóleo sólo se producen dos otras sustancias:

  • CO2 de la reacción de extracción catalítica.
  • Agua, si la humedad residual forma parte del material inicial o el exceso de hidrógeno reacciona con oxígeno al añadir sustancias orgánicas puras (agua de reacción).

Por ello es falso atribuir esta reacción a los productos de la pirolisis con contenido en oxígeno. No se trata, por lo tanto de una reacción térmica de descomposición con la extracción del oxígeno como H2O, sino  de  una  reacción  de  difusión  catalítica  con  extracción  del  oxígeno  como CO2.  Por  supuesto  esto tiene  un  gran  efecto  en  la  relación  H:C  del  producto.  Durante  el  proceso  de  pirolisis  se  producen, además de metano, hidrocarburos no saturados, vapor de agua y coque. Durante la DCP se producen hidrocarburos saturados y CO2.
Por lo tanto la DCP no tiene nada que ver con un proceso térmico y no se puede definir con los resultados de la pirolisis.

Sin embargo no se ha mencionado uno de los puntos más importantes del proceso de la reacción:

La  unión  de  los  ácidos  mediante  el  catalizador mineral cambiador  de  iones.  La  tarea  más  importante de la  eliminación  de  residuos  es  evitar  las  dioxinas,  es  decir,  las  uniones  ácidas,  aromáticas, especialmente  de  halógenos.  Por  este  motivo  mediante  la  combinación  de  catalizadores  catiónicos (silicatos cristalizado de sodio/calcio – aluminio)  y su regeneración con cal añadida, la DCP se encarga de  que  los  componentes  ácidos  (PVC,  insecticidas,  bromuros)
unidos a  las  sustancias  iníciales  no reaccionen con el producto (gasóleo) ya que se absorben como sales (sal común, cloruro de calcio).
El  valor  límite  de  las  dioxinas  es de  0,000  000 1,  es  decir,  la  formación  de  dioxinas  es,  en  parte, responsable  del  empeoramiento  carcinógeno  del  medio  ambiente.  Por  eso  se  tuvo  que  fijar  el  valor límite tan bajo ya que los compuestos aromáticos halógenos son extremadamente tóxicos, pero no así los halógenos en sal común. Si queremos que nuestros descendientes no mueran o dejen de morir por cáncer  tenemos  que  dejar  ya  de  producir  dioxinas  durante  la  pirolisis,  carburación  y  combustión.  La tierra no ha producido dioxinas en mil millones de años. Se trata de un producto técnico que implica la aromatización, es decir, el tratamiento térmico de los residuos. Esto no ocurre en la DCP.
La   técnica DCP permite   el   tratamiento   completamente   ecológico   de   residuos   sin   sustancias contaminantes   cancerígenas   hasta   conseguir   un gasóleo   de   uso   inmediato con   propiedades comparables al petróleo en los siguientes niveles:

  • Técnica  energética  para  el  tratamiento  previo  y  las  turbinas  de  reacción  de
    DCP con  aprox. 10% del gasóleo producido (grado deeficacia entonces del 90%).
  • Técnica del proceso previo para el triturado y secado de las sustancias iníciales y la producción
    de un slurry (suspensión química) para una alimentación continúa sin riesgos.
  • Instalación  de  incineración  para  las  sustancias  inorgánicas  separadas  del  slurry  (suspensiónquímica).
  • Instalación de DCP con la producción del gasóleo (alcano).
  • Hidrorefinador para la desulfuración posterior para cumplir la norma EN 590 sobre el contenido de sulfuro.

La  técnica  condensa  todas  las sustancias  iníciales  que  se  puedan  condensar  en  forma  de  gasóleo  y agua, y  no  forma  gases  combustibles  u  otros  productos  secundarios  en  la  reacción  durante  el funcionamiento  permanente.  Sin  chimenea,  el  reglamento  sobre  la  protección  de  emisiones  tampoco
afecta al proceso. Se limita a las sustancias iníciales y al almacenamiento de los productos.

Campos de Aplicación

La  planta  estándar  del  tipo DCP 250 (para  + -/ 250 l/h  de Diesel)  se  ha  optimizado  de  forma  rentable para  las diversas sustancias  de  aplicación biológicas  y minerales.  De  esto resulta  el siguiente campode   aplicación   en   el   cual   se   pueden   procesar   de  forma   descentralizada   residuos   y   desechos tecnológicamente eficientes en forma sólida y líquida:

  • Plásticos (polímeros) de todo tipo.
  • Caucho y hules.
  • Aceites usados (mineral y vegetal), ceras y grasas de todo tipo, incluidos los aceites de transformadores y aceites hidráulicos.
  • Desechos de la agricultura, productos de desecho animales y alimentos caducados(no en base agua).
  • Residuos hospitalarios, esterilizados, deshidratados y secos, así como todos los residuos de refinado, breas, alquitranes, etc.

Es  importante  mencionar  que  las  sustancias  tóxicas  contenidas  en  el  material  de  partida  comometales,  cloro,  entre  otros,  son  neutralizadas  por  el catalizador  mediante  una  combinación  fiable  y convertidas   en   aptas   para   su   almacenamiento   final.   El   catalizador mineral,   dado   el   caso,   es regenerado  mediante  la  adición  de  cal  o  carbonato  de  sodio.  Debido  a  las  bajas  temperaturas  de procesado esta formación de sal tiene prioridad y el cloro y el flúor son depositados como sal y dejan de estar contenidos en la mezcla reactiva. Así dejan de originarse las dioxinas y los furanos conocidos de otros procedimientos y, por tanto, ya no representan un peligro para el medioambiente.

Eficiencia

La generación de aceite catalítica sin presión trabaja a una media de <
360°C. El autoconsumo para la conversión es aprox. el 1 % de la potencia calorífica para la vaporización del producto y aprox. el   2 %
para el calentamiento de las sustancias entrantes hasta la temperatura de reacción. Para la auténtica reacción de  las sustancias  y que éstas se conviertan  en  un destilado  intermedio,  las energías para  la extracción  del CO2 y  la  despolimerización  (trituración molecular)  casi  se  neutralizan  frente  a  la exotermia durante la formación de la molécula simple de combustible.
Naturalmente  hay  diferencias  entre  las distintas sustancias  de  entrada,  ya  que  los  aceites  usados  se
pueden  secar  y  precalentar  bastante  mediante  el  calor  irradiado  por  el  generador.  En  el  caso  de  las sustancias  biológicas  esto  sólo  es  posible  mediante  una  unidad  pre  conectada  y  en  el  caso  de  los plásticos (polímeros) sólo es posible de forma muy limitada.

No  obstante  el  atractivo  especial  del  proceso  está  en  la  estructura  uniforme  del  producto  y  en  la supresión total del coque y del metano. De esta forma la instalación permanece siempre limpia y da el mayor  rendimiento  posible.  Aún  más  importante  parece  ser  la  supresión  total  de  dioxinas  y  furanos
gracias al catalizador mineral de cambio iónico, que es regenerado continuamente por el carbonato de sodio  o  cal  añadidos.  El  proceso  se  limpia  continuamente
mediante  la  expulsión  de  cenizas /escorias (aprox. 1 – 2 %) y crea así un ciclo del catalizador de un más bajo consumo del nuevo catalizador.
Por  tanto  todo  el  proceso  es  tan  efectivo  que  la  tierra  misma  ya  se  ha  decidido  por  este  tipo  de eliminación. La técnica de eliminación en pro del medioambiente, también se pasará a este proceso en un futuro no muy lejano. A la larga el hombre no podrá cerrarse a lo que la naturaleza ha establecido como la mejor solución tras miles de millones de años de pruebas.

Ventajas Ecológicas

Como  material  de  partida  entran  en  consideración  todas  las  sustancias  biogénicas  o  derivadas  del petróleo.
GAMMAKAT puede ofrecer las siguientes garantías:

  • rendimiento en caso de sustancias derivadas del petróleo como plástico, aceite usado… 80 %.
  • rendimiento en caso de sustancias biogénicas a partir de masa seca, al menos 35%.

El análisis exacto del rendimiento previsible de los residuos y del consumo del catalizador mineral sólo se  puede  obtener  mediante  una  prueba  del  materialde  entrada  previsto.
Los  datos  que  se  requieren para el rendimiento son:

  • Estudios de cenizas, contenido mineral.
  • Análisis del valor calorífico (BTU).

El  consumo  del  catalizador mineral se  tiene  que  fijar  en  aprox.  1  %  de  la  cantidad  entrante.  Puede haber excepciones si el Feedstock
de entrada contiene grandes cantidades de metales y compuestos metálicos. En todo caso los costos del neutralizador son escasos.

Seguridad

GAMMAKAT garantiza  una  separación  de  piezas  metálicas  y  garantiza  una  destrucción  completa  de priones. Los catalizadores intercambiadores de iones unen los halógenos como sales por debajo de la temperatura de separación, de modo que estas sustancias no puedan volver a formar dioxinas porque ya no podrán adquirir forma gaseosa. Si se tratan sustancias contaminadas hay que procurar también que los priones de material orgánico y los metales que éstos contengan estén unidos de forma segura al catalizador para que esto tampoco represente un peligro. A   lo   largo   del   proceso,   se   realiza   una   separación   completa   de   las   sustancias   inorgánicas acompañantes  (impurezas  metálicas)  que  lleve  la  sustancia  inicial.  Esto  está  originado  por  una absorción  de  los  cristales  del  catalizador,  estos  se  aglomeran  y  forman  unos  residuos  que  se transportan  fuera  del  proceso  de  tratamiento.  En  estos restos  los  componentes  metálicos  están cristalizados sin ser capaces de producir un eluato.

La estructura de la planta garantiza que los metales y compuestos metálicos que entran con el material triturado  se  liguen  a  los  residuos  ya  durante  la  fase líquida  (catalizador  usado)  y  se  expulsen  como residuos. Dado que el producto final, gasóleo, no se produce hasta la fase de vapor, está libre de estas sustancias.  De  esta  forma  controlada  se  expulsan  los  metales  que  hayan  entrado  con  los  otros residuos inorgánicos. Mediante una unidad adicional de electrolisis se pueden separar de nuevo de los residuos.
Como los materiales reciclables introducidos se mezclan totalmente con el aceite de reacción a más de 300ºC  y  no  existe  ninguna  posibilidad  de  desvío  hacia fuera,  ninguna  molécula  proteínica,  es  decir, tampoco ningún prión, podrá salir o entrar en el Diesel sin descomponerse. Por este motivo aquí no se dispone de los métodos de descarga típicos de la combustión.
Sin  embargo  se  deben  aplicar  determinados  criterios  de  seguridad  durante  el  tratamiento  de  los diferentes materiales reciclables. Por una parte estos son requisitos de estanqueidad de la instalación que   se   garantiza   mediante   una   presión   negativa   débil   permanente   en   combinación   con   una desconexión de seguridad.
En caso que se obtiene el Feedstock de la planta DCP de residuos sólidos mezclados  es  indispensable  la  instalación  de  un  proceso  de  separación,  preparación  y  trituración  de los RSU. Gammakat ha diseñado varias plantas de reciclaje con el proceso necesario para llegar a la obtención  de  un  Feedstock  óptimo  para  la transformación  de  Diesel  Sintético  (Despolimerización Catalítica).
Por  otra  parte estos  son  requisitos  de  estanqueidad  para  los  conductos  de  alimentación  y  descarga que, en caso de avería, están asegurados mediante una cubeta de recogida de exceso de material de suficiente tamaño, para que no caiga material al suelo.
Al  contrario  que en  otros  procesos  no  se  corre  el  peligro  de  generar  gases  altamente  tóxicos  como dioxina  o  furanos,  ya  que  no  se  alcanza  la temperatura  del  proceso  a  partir  de  la  cual  se  generarían estas sustancias.
A  pesar  de  que  esta  reacción  tecnológica  se  produce  en  una  emulsión  cremosa  de  aceite,  residuos añadidos y catalizador, se deben vigilar los niveles y el ciclo del líquido permanentemente para que se pueda  desconectar  la  planta  de  modo  preventivo  en  caso  de  que  baje  el  nivel  o  se  produzca  una parada de las turbinas.

Autorizaciones

El    fabricante    proporciona    al    explotador    de    la    planta    la    documentación    necesaria    sobre reglamentaciones  de  construcción,  prevención  de  incendios,  prevención  de  explosiones,  seguridad laboral  y  sanitaria  para  solicitar  permisos  a  las autoridades  competentes.  Generalmente  no  es necesario solicitar permisos relacionados con el derecho de control de emisiones porque no se forma gas, sólo vapor de Diesel.
El funcionamiento  de  la  planta  no causa  emisiones gaseosas.  Los  hidrocarburos se  dividen  de forma catalítica únicamente hasta el Diesel. En el sistema de turbinas/bombas no se forma gas. Así, durante el proceso,  no se generan cristales de coque catalíticos que formen gas.  La temperatura de reacción más  alta (360ºC)  es  más  de  60ºC  inferior  que  la  más  baja  temperatura  de  formación  de  cristales  de coque (420ºC).

Contenido de RSU en España del año 2009 al 2010

  • Comida 42.2%
  • Papel 26.3%
  • Plásticos 12%
  • Vidrio 5.8%
  • Textiles 4.3%
  • Verde / Maderas 4.2%
  • Hule / Pieles 0.8%
  • Cerámica / Tierra 0.4%
  • Otros 0.2%

Contenido de RSU en México

  • Orgánico/Cocina 42.46%
  • Orgánica jardines 7.74%
  • Plásticos 8.32%
  • Madera 2.82%
  • Papel 11.68%
  • Cartón 4.98%
  • Vidrios 5.84%
  • Metal 2.16%
  • Pañales desechables 1.60%
  • Textiles 0.82%
  • Residuos finos y escombros 2.42%
  • Otros 9.16%

En  todos  estos  datos  hay  que  contemplar  el  contenido  de  humedad  muy  alto  en  la  basura  municipal que  al  promedio  anual  llega hasta  un  55%,  lo  que  causara  una  acumulación de  aguas  lixiviadas  de hasta 300 litros por tonelada de RSU que corresponde al 30% sobre el peso da la basura. El otro 25% quedara  penetrado dentro de  la masa orgánica  y  no se acumula.
Esta masa  orgánica  húmeda  puede ser  utilizada  para  la  producción  de  biogás  en  un  biodigestor  y  posteriormente  para  la  producción  de energía eléctrica. Gammakat ha instalado varios sistemas de Biodigestores y puede asesorar el cliente para este fin. Claro que si se puede instalar un proceso de secado de la masa orgánica húmeda, pero el costo de los sistemas de secado es alto y reduce la rentabilidad del proyecto notablemente.

Tabla  de  las  características  del  material  que  puede  ser  tratado  en  el  proceso  de  transformación catalítica en las plantas GAMMAKAT.

Tamaño de las partículas (después de ser triturado): 20 mm diámetro

Humedad máxima 20%

Contenido inorgánico 5%*

Mezcla optima: masa orgánica, todo tipo de plásticos y polímeros (aceites vegetales y minerales)

*si  el  contenido  inorgánico  es  más  alto  que  el  5%  se aumenta  el material  catalizadora y  se  reduce  la  producción  del  Diesel  Sintético.  No afectara la planta en su proceso.

Los datos siguientes se refieren a RSU ya separado, secado y triturado.


Una tonelada de RSU preparado produce 14,948,667 BTU de energía.

Con una eficiencia de conversión del 80%, esto se traduce en 11.950.934 BTU de energía.

Convirtiendo esta energía en litros nos da 343 litros por tonelada de Feedstock.

Una tonelada de Feedstock = 343 litros de Diesel

0.8 toneladas de Feedstock = 275 litros de Diesel

19.2 toneladas de Feedstock * = 6,600 litros de Diesel
*Producción de la planta GAMMAKAT DCP250 por día de 24 horas.

Horas de Producción

Todos los números de producción posible están basados en un promedio de trabajo de cada planta de ocho  mil  horas  por  año.  Eso  no  quiere  decir  que  estas horas  es  lo  máximo  que  puede trabajar  la planta. Por experiencias en las plantas trabajando sabemos qué año por año superamos estas horas. El estudio de factibilidad se entrega por 8,000 horas. Un año tiene 8,760 horas lo que da un saldo de 760 horas, estas horas están diseñado para el tiempo de mantenimiento.
Prácticamente  no  existe  ningún  límite  de  los  tamaños  de  las  plantas  de  tratamiento.  El  modulo  más pequeño  tiene  el  término  DCP  250  hasta  el  más grande  con  el  término  DCP  1000.  Acaso  que  se necesita una planta más grande que la DCP 1000 se construye la planta en los módulos necesarios.

Ejemplo práctico de una planta DCP1000:

Producción de Diesel: son 980 litros de Diesel por hora x 24 = 23,520 litros Diesel por día.
Diesel:
Depende  de  las  leyes  de  cada  país  existe  la  posibilidad  de  poder  vender  el Diesel  directo  al público,  a  un  consumidor  industrial,  a  gasolineras  o  usarlo para  autoconsumo.  Convirtiendo  en  cifras efectivas la producción diaria tendría un valor de +/ – $16,500 dólares por día (para este cálculo hemos tomado el precio de $0.70 centavos de dólar)

Para  el  manejo  de  la  basura  con  una  planta  DCP  1000  hay  que  contemplar  los siguientes aspectos:

  • Espacio de mínimo 2,500 m2.
  • 750m2 para la instalación de la planta DCP 1000.
  • Construcción de una nave industrial.

Estudio de factibilidad para las plantas DCP

Contenido / función / precios
El estudio de factibilidad contiene los siguientes componentes:…………
Sumas finales de gastos en total:
Todos los precios son estimados y pueden variar hasta un 10 %. La única manera de entregar precios más  reales  será  a  través  de  un  estudio  de  factibilidad junto  con  el  estudio  económico.  El  estudio económico    es    indispensable    para    conseguir    ayuda    financiera    por    parte    de    instituciones gubernamentales o internacionales igual para inversionistas privadas.

GAMMAKAT 250 € 2.6 millones de Euros

GAMMAKAT 500 € 5.0 millones de Euros

GAMMAKAT 1000 € 8.5 millones de Euros
¿Costos de la separación y preparación en caso de RSU?
Los  precios para  una separación  y  preparación dependen de muchos factores aun  incalculables. Hay
tantas  variedades  en  los  materiales  que  habrá  que  tratar  que  este  factor  del  cálculo sea parte  del estudio de factibilidad. Si el cliente ya cuenta con una planta de separación habrá que revisar la planta para  valorar  si  es  adecuada  para  la  preparación  del  material  input  al  proceso  de  transformación.
Depende de las instalaciones se puede modificar la planta existente.

Gastos adicionales:

  • Contrato comercial y gastos notariales.
  • Traslado de la planta de Alemania a su destino.
  • Seguro del traslado.
  • Traslado terrestre en el país dónde quedará instalada.
  • Mantenimientos anuales*.
  • Gastos de personal que operan la planta.
  • Espacio requerido para la instalación de la planta.
  • Espacio requerido para las maniobras de las materias y periferia de las instalaciones.
  • Gastos de permisos de las autoridades locales.

Los  gastos  de  las  construcciones  hidráulicas,  de  los  asimientos  para  los  módulos,  la  nave industrial u otros gastos no están incluidos en los precios mencionados. Todos estos gastos se entregara con el estudio de factibilidad, que incluye el estudio económico.
*la mayoría de los trabajos de mantenimiento se puede realizar mientras la planta trabaja, en la mayoría de estos trabajos no es necesario apagar la planta.
Tiempo de entrega de una planta:
El proceso de la compra, hasta la instalación de una planta DCP está dividido en varias etapas. Como es  en  todos  los  negocios  del  mundo,  si  se  cumple  siempre  a  tiempo  los  pagos  diferidos  (según  el convenio) el tiempo de la entrega de la planta será más o menos en estos términos:
1. Entrega y firma del convenio (según elestudio de factibilidad).
2.Primer pago del 50% del monto total (según estudio económico).
3.Construcción de la planta en Alemania (entre 6 y 8 meses, depende del tamaño).
4. Los compradores van a Alemania para ver la planta funcionando y deben de hacer el segundo pago (según estudio económico).
5. Es desarma la planta y se organiza él envió a su destino final.
6. Desde  el  puerto  de  Alemania  al  puerto  más  cercano  del  destino  final  se  necesita  un  tiempo estimado de 33 días de transporte.
7. Transporte a su destino fin al, depende de la distancia.
8. Construcción completa de la planta llevara entre 3 y 4 semanas (depende del tamaño)
9. Entregando la planta 100% funcionando durante 72 horas sin fallas, se debe de liquidar el saldo completo.
10. Garantías

según el contrato de la compra.
Valido desde Enero 2016